Введение. Основной проблемой всех систем контроля состояния любого продукта обработки материала является несвоевременное определение момента их контакта и определения погрешностей измерений. Проблемы контроля качества поверхности, измерений текущих геометрических параметров должны решаться на этапе подготовки производства при выборе метрологического обеспечения технологического процесса. Поэтому мы можем выделить основные недостатки, касающиеся известных современных методов и устройств для определения параметров формирования детали, в частности при наличии сложной формы и внутренних поверхностей, таких как отверстия. Во-первых, понятно, что контактный измерительный инструмент может ухудшить точность поверхности деталей. Во-вторых, исследования показали, что все описанные методы и устройства работают только для контроля и измерения параметров поверхностей наружной детали. Основная часть. Поэтому интересной задачей является контроль качества внутренних поверхностей деталей, например, отверстий. В этом случае задача усложняется из-за инструментальных особенностей регистрации текущих параметров формирования деталей. Следовательно, необходимо рассмотреть модель для определения распределения ошибок в процессе контрольных измерений. Если существует волнистость, шероховатость поверхности или другие отклонения субмикрогеометрии поверхности детали, это приводит к явлению рассеяния падающего излучения и влияет на фактическую способность отражения. Эти зависимости нужно учитывать при создании устройств контроля и измерения параметров формирования поверхности детали. Так, например, можно предложить устройство контроля состояния внутренних поверхностей детали, которое содержит схему волоконно-оптического трехканального измерителя. Кроме того, если использовать источники излучения с различной длиной волны, можно получить различные значения интенсивности. При этом, учитывая параметры излучения, которые регистрируются модулями фотоприемников, можно получить большую точность, сравнивая эти значения и определяя погрешность измерения. При этом измерительный модуль перемещается вдоль внутренней поверхности, что дает возможность уточнения результатов контроля состояния изготовленной детали. Выводы. Таким образом, принимая во внимание предложенный способ определения параметров формообразования поверхности детали, можно определить, например, изменение величины и характера интенсивности светового потока, отраженного от поверхности. Поглощение поверхности массой технологического объекта учитывается, тогда степень высоты образованной поверхности детали можно вычислять, вводя коэффициент, определяющий параметры нестабильности полученной поверхности. При этом учитывается время, необходимое для обработки, то есть, учитывающее динамику, как изготовления, так и изменений, происходящих на поверхности контролируемого технологического объекта.