Die Neuentwicklung von Nickelbasissuperlegierungen für die fliegende und stationäre Gasturbine verfolgt das Ziel einer deutlichen Verbesserung der mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen, um die Metalltemperatur erhöhen zu können und damit den Wirkungsgrad anzuheben, die Emissionen zu vermindern und den Treibstoffverbrauch zu reduzieren. Bei einer solchen Werkstoffentwicklung darf jedoch die Weiterentwicklung der Hochtemperaturkorrosionsbeständigkeit nicht vernachlässigt werden. Zusätzlich zu den heute bereits üblichen zyklischen und isothermen Korrosionsversuchen, die in Laboröfen durchgeführt wurden, sind die zwei Gasturbinenwerkstoffe Nicrotan® 6325 hAlC (alloy 2100 GT) und Nicrofer 5120 CoTi (alloy C-263) auf einem burner-rig-Prüfstand unter strömenden Heißgasbedingungen untersucht worden. Bei diesem Prüfstand trifft ein Heißgasstrom aus verbranntem Erdgas mit Gasgeschwindigkeiten zwischen 60 m/s und 150 m/s auf die Probe. Die hierdurch erreichten Materialtemperaturen liegen zwischen 900°C und 1200°C. Die Proben wurden in den hier vorgestellten Versuchen bei einer Temperatur von 1000°C dem Heißgasstrom für 1 h bzw. 10 h ausgesetzt. Die Gasgeschwindigkeiten betrugen 60 m/s, 100 m/s bzw. 140 m/s. Bei einer Stunde Versuchsdauer nahmen beide Werkstoffe noch an Masse zu, wobei Nicrofer 5120 CoTi bei allen Gasgeschwindigkeiten einen deutlich höheren Massenzuwachs zeigte. Bei 10 h Versuchsdauer stiegen die Masseverluste bei Nicrofer 5120 CoTi mit steigender Gasgeschwindigkeit an. Bei Nicrotan® 6325 hAlC läßt sich ein Massenverlust erst bei der höchsten Gasgeschwindigkeit verzeichnen. In der metallographischen und rasterelektronenmikroskopischen Nachuntersuchung der Proben wurde gefunden, daß sich auf Nicrotan® 6325 hAlC auch unter strömenden Heißgasbedingungen eine dichte, geschlossene Aluminiumoxidschicht ausbildet und keine innere Oxidation auftritt. Nicrofer 5120 CoTi bildet eine Chromoxid-/Chrom-Rutilschicht aus, wobei die Chromoxidschicht bei 10 h Versuchsdauer und höheren Gasgeschwindigkeiten abdampft und nur noch eine Rutilstruktur zurückbleibt. In den zyklischen und isothermen Oxidationsversuchen stellte sich heraus, daß die Oxidationsbeständigkeit von Nicrotan® 6325 hAlC bis zu 1200°C mit Korrosionsgeschwindigkeiten kleiner als 0,1 mm/a außerordentlich gering ist. Der für eine Knetlegierung sehr hohe Aluminiumgehalt von 3 Masse-% führt zur Bildung einer dichten, dünnen und gut haftenden Aluminiumoxiddeckschicht. Die Vergleichslegierung bildet eine Chromoxiddeckschicht und ist daher ab Temperaturen oberhalb von 1000°C nicht mehr beständig. Corrosion behaviour of gas turbine alloys under high velocity burnt fuels The aim of alloy development in the field of nickel based superalloys for flying and land based gas turbines is to enhance significantly the mechanical properties at high temperatures thus leading to a higher temperature capability. The higher temperature capability of the structural elements of gas turbines results in an increased efficiency, a lowered fuel consumption and less emissions. To achieve an increased high temperature capability, however, surface degradation of the material must be adjusted adequately, hence corrosion resistance has to be improved. Additional to the isothermal and cyclic oxidation tests which are performed in stagnant air the oxidation behaviour of alloy 2100 GT and alloy C-263 was investigated by means of burner-rig-experiments under high velocity burnt fuels. In the burner rig test facility the sample is exposed to a hot gas stream of burned natural gas with gas velocities in the range of 60 m/s to 150 m/s. The metal temperature of the sample can be adjusted in the range of 900°C to 1200°C. In the tests described in this paper the gas velocities were chosen to be 60 m/s, 100 m/s and 140 m/s. The test duration was 1 h and 10 h. The test temperature was kept constant at 1000°C. After 1 h of testing both alloys showed mass gain which was significantly higher for alloy C-263. After 10 h of testing the mass loss of alloy C-263 was enhanced with increasing gas velocity. Alloy 2100 GT showed only at the highest gas velocity a mass loss. The examinations by means of SEM and light-optical microscopy of the oxide scale and of the microstructure showed that alloy 2100 GT has a dense adherent alumina scale and suffers no internal oxidation even under burner-rig-test conditions. Alloy C-263 forms a mixed chromia and Cr-Ti-mixed oxide scale. The chromia is evaporated with increasing gas velocity, leaving (Cr-Ti)O2-needles on the surface. In the isothermal and cyclic oxidation tests alloy 2100 GT shows an excellent oxidation behaviour up to 1200°C with a corrosion rate of less than 0.1 mm/a. The aluminium content of app. 3 wt.-% which is remarkably high for a wrought alloy leads to the formation of a thin dense and adherent alumina scale. Alloy C-263 is a chromia former which is not suitable for temperatures higher than 1000°C.