Abstract

Magnesite (MgCO3) is used to produce magnesia (MgO) either active or dead burned. In Euboea, Greece, it appears in veins or stockwerks in serpentine host rock. Beneficiation products with commercial quality are directly calcined in rotary kilns. Products that do not fulfill the quality requirements are ground to -300 m and treated by a reverse flotation process. Magnesite concentrate is calcined at 1000 °C to active magnesia, briquetted and finally dead burned at over 2000 °C in a shaft kiln. The present work examined the effect that the feed quality had on the reagent consumption and the product yield. It proposed a stage of magnetic separation prior to flotation in order to remove any excess of magnetic serpentine present in the flotation plant feed. The combined process reduced the reagent consumption, increased the product yield and improved the physical separation as indicated by the calculation of the degree of separation.La magnésite (MgCO3) est utilisée pour produire de la magnésie (MgO) soit active, soit frittée. À Euboea, en Grèce, elle apparaît en veines ou en amas dans la roche hôte de serpentine. Les produits d’enrichissement de qualité commerciale sont calcinés directement dans des fours rotatifs. Les produits qui ne remplissent pas les exigences de qualité sont moulus à –300 m et sont traités par un procédé de flottation inverse. Le concentré de magnésite est calciné à 1000 °C en magnésie active, aggloméré et finalement fritté à plus de 2000 °C dans un four vertical. Le présent travail a examiné l’effet que la qualité de la charge avait sur la consommation du réactif et sur le rendement du produit. On a proposé une étape de séparation magnétique avant la flottation afin d’enlever tout excès de serpentine magnétique présent dans la charge de l’usine de flottation. Le procédé combiné réduisait la consommation de réactif, augmentait le rendement du produit et améliorait la séparation physique, tel qu’indiqué par le calcul du degré de séparation.

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