Identifikasi dan Analisis Risiko Kecelakaan Kerja di Workshop PT. Inti Bangun Mulya

Abstract

PT. Inti Bangun Mulya atau biasa disingkat PT. IBM merupakan sebuah perusahaan konsultan tambang batu bara yang bergerak pada bidang jasa eksplorasi, yang berdiri sejak 2018. Dalam melakukan kegiatannya PT. IBM menggunakan bor untuk mengambil sample batu bara, dan tak jarang alat bor mengalami kerusakan, maka dari itu PT. IBM memiliki workshop tersendiri untuk memperbaiki ataupun merakit alat bor. Pada kegiatannya dalam memperbaiki dan merakit alat bor, pekerja workhop PT. IBM sangat erat dalam kegiatan mengelas, memotong besi, menggerinda, mengebor serta merakit alat bor. Kegiatan-kegiatan tersebut memliki dampak yang berbahaya bila dalam pengerjaanya tidak dilakukan sesuai prosedur. Oleh karena itu perlu dilakukan identifikasi dan analisis potensi risiko serta sumber penyebab potensi risiko tersebut untuk dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja serta berbagai masalah yang dapat disebabkan oleh potensi bahaya di tempat kerja. Metode yang digunakan yaitu metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan metode FTA (Failure Tree Analysis). Metode FMEA dilakukan untuk mengindentifikasi potensi risiko kecelakaan kerja yang ada di workshop PT. IBM sedangkan metode FTA dilakukan untuk mengidentifikasi sumber penyebab terjadinya risiko tersebut. Berdasarkan metode FMEA didapatkan 10 potensi risiko yang mungkin terjadi di workshop PT. IBM. Dari 10 potensi risiko tersebut dilakukan perhitungan RPN (Risk Priority Number) sehingga diperoleh 3 kecelakaan kerja yang memiliki nilai RPN tertinggi, yaitu serpihan las mengenai mata, serpihan gerinda terkena mata, tangan terkena gerinda, dengan nilai PRN secara berturut-turut 120, 120, dan 100. Dengan metode FTA didapatkan basic event atau sumber penyebab terjadinya 3 risiko tersebut secara keseluruhan yaitu Kelelahan, tidak fokus, tidak konsentrasi, pekerja tidak patuh arahan, tidak biasa menggunakan APD, APD tidak lengkap, ruang kerja berantakan, alat tidak memadai, tidak ada rambu K3. Saran yang dapat diberikan adalah mengadakan alat produksi yang memadai, menata ulang letak bahan dan alat produksi, membuat jam kerja dan jam istirahat dengan jelas, memberlakukan peringatan tegas kepada pekerja yang tidak melakukan pekerjaannya dengan benar dan tidak menggunakan APD, melakukan pelatihan mengenai K3, memasang rambu-rambu K3, melakukan pengadaan pada APD yang memadai memakai APD pada saat bekerja di workshop.